不干胶标签模切排废断裂解决方案？ 
在日常生产中，模切排废断裂是让许多操作人员头痛的问题，这个故障不但会影响生产效率还会导致材料损耗率增加。那么，导致不干胶标签在模切时排废边断裂的因素有哪些呢？
①起废辊直径太小
目前，多数成都不干胶标签印刷设备还是采用传统的牵引式排废方式，排废边被拉起后经过的第一根辊叫做起废辊，这根辊的直径太小也容易导致排废边断裂。这是因为起废辊直径过小导致排废边在起废辊上单位长度受到拉伸力过大，对于一些排废边比较窄的产品，材料强度本就不够，再受到较大的拉伸力就很容易断裂了。
因此在生产一些排废边较窄的不干胶标签时，必要时更换直径大一些的起废辊，这种辊子很容易加工。建议一台设备可以配备两根起废辊，一根直径小的，一根直径大的。直径大的起废辊在生产排废边较窄的产品时使用，直径小的起废辊生产标签面积较小的产品使用，因为当标签面积较小时，起废辊直径过大可能导致排废时标签被带起来，就是我们通常说的模切“飞标”，而直径小的起废辊起废角度大，可以有效避免飞标。
②标签异形
日常生产中经常遇到一些异形标签，这种标签形状不规则，排废边拉起收紧后很容易出现一边松一边紧的问题。由于紧的一侧张力大，就容易导致排废断裂。遇到此类产品，操作人员通常是通过在松的一侧垫一些纸来解决，垫纸后排废边两侧张力基本一致，排废就不容易断裂。
此外，我们也可以尝试一下“雪球式”排废。这种排废装置是用一根平衡压辊压着收废辊一起运转，在排废过程中压辊一直压在排废卷上，同时收废辊在收废的过程中逐渐向后移动。这种排废方式可以有效避免排废卷一边松一边紧的问题，从而让排废更稳定。
③排废路径过长
有些老旧的标签印刷设备使用的是传统的牵引式排废，由于排废的路径过长，导致排废边在排废过程中受拉力过大造成排废边断裂。这种现象多发生于设备运行一段时间后，排废卷直径增大。因为排废卷直径增加后，排废边受到的拉力会随之增加，加上排废路径过长，排废过程中抖动大就容易造成断裂。
这种老旧设备如果想实现高速稳定运行，建议还是要对排废装置进行改造，使用更新的排废方式代替原有排废方式，否则设备的运行速度就要降下来。
④排废张力过大
一些老旧标签印刷设备使用的排废电机没有张力锥度控制，这种排废电机设定好张力后，随着排废卷径的增加张力会越来越大，最终拉断排废边。如果要稳定排废，就需要操作人员根据实际情况不断调整排废收卷张力。
如果想让设备调速稳定运行，建议对这种老旧设备的排废电机进行升级改造，将原有电机更换成可以锥度控制张力的伺服电机，这种电机的内部程序可以把排废收卷张力控制在一个相对稳定的范围内，有利于排废的稳定。
⑤不干胶材料底纸厚度误差大
近几年，由于圆压圆模切速度快、精度高等优点使其成为了联机模切的主要方式，同时我们也必须知道圆压圆模切对原材料底纸厚度的变化相当敏感。原则上，不同批次的原材料底纸厚度不能超过±2μm，如果超过这个范围模切就可能不稳定。有些不干胶标签材料不同批次的底纸厚度误差大于这个范围了，有些底纸厚度比上一批次变薄了，这就会导致不干胶标签材料模切时没有完全切断造成排废边断裂。
遇到这种现象，我们可以仔细观察一下断裂的地方往往会有毛边，说明材料在似断非断的情况下就排废了，导致排废边被拉断。通常降低设备运行速度会好一些，这是因为设备运行速度降低后设备的震动小了，材料更容易被完全切断。
许多圆刀模切的刀具供应商都要求客户在更换材料后重新测量底纸厚度，如果厚度差异较大要重新做刀就是由于以上原因。因此，圆压圆模切方式对原材料要求很高，广大标签企业在制定工艺、选择原材料时，就要充分考虑到这个因素，不要选择批次稳定性不好的材料，给后续生产造成麻烦。
⑥不干胶标签直角
日常生产中除了异形标签排废容易断裂外，直角标签排废也容易发生断裂，尤其是一些纸张类不干胶标签材料。这是因为排废时应力过于集中导致排废边断裂，因此尽量避免将标签设计成直角。如果非要设计成直角，最好也以R=0.5mm的小圆角来代替，这是因为圆角可以有效的分散拉伸张力，让排废不容易断裂。
以上是关于日常生产中不干胶标签材料排废断裂的一些常见原因，在生产过程中可能还有许多其它原因导致排废边断裂，但是只要我们仔细观察就不难发现问题并制定针对性的解决方案。
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